préparation enlèvement mosaïque

INTRODUCTION :

 

En anglais, on utilise le terme FRP=fiber reinforced polyester.

Ce qui en français correspond à PRV=polyester renforcé verre.

De multiples applications sont possibles grâce à ce matériau simple d’utilisation et

facilement adaptable. Le Polyester possède de bonnes propriétés physiques et

mécaniques qui en font un produit très répandu.

 

1 ° LE GELCOAT :

 

Le gel coat est la partie finition, colorée ( genéralement appliqué en blanc)

et lisse du stratifié.

Legel coat est formulé à base de résine polyester additionnée de pigments et de divers

produits qui définissent les propriétés telles que ;

le temps de gel, le temps de séchage mais aussi le démoulage ou la résistance aux UV.

Pour assurer une protection optimum du stratifié contre l’usure et les intempéries, la

couche de gel coat doit avoir une épaisseur de 500 à 600 microns (possibilité de

contrôler cette épaisseur ).

Une épaisseur trop faible ne permet pas une bonne polymérisation du gel coat et

forme une protection trop fine du stratifié (notamment si la pièce est en contact de

l’eau). Une épaisseur trop importante peut occasionner des fissurations ou porosités.

Les gel coats pinceaux peuvent être dilués avec du styrène pour être appliqués au

pistolet. Cependant, il existe des versions prêtes à l’emploi qui n’ont pas besoin

d’être diluées. (Attention : ces versions « pistolet » ne peuvent pas être

appliquées au pinceau).

Les gel coats durcissent à l’aide d’un catalyseur PMEC (péroxyde de méthyle éthyle

cétone) à raison de 2%.

Le respect des quantités est important car un taux trop faible

de catalyseur peut entraîner une sous polymérisation et favoriser l’apparition de

frisures (peau de crocodile). Trop de catalyseur réduit le temps de travail et, au-delà

de 4%, on risque également des problèmes de polymérisation (voir paragraphe sur le

catalyseur).

Retrouvez tous les produits et matériels d’application sur notre site 

La température idéale de travail se situe entre 15 et 20°C. En dessous de 15°C, le

froid ralenti la polymérisation. Au dessus de 20°C, le temps de travail est nettement

diminué.

Pour que le gel coat polymérise convenablement, l’idéal est de travailler dans une

ambiance peu humide, aérée et ventilée.

La durée de conservation des gel coats est de 3 mois mais peut être prolongée si les

bidons sont stockés convenablement.

Conditions de stockage :

Les bidons contenant du gel coat doivent être bien refermés après utilisation pour

éviter toute évaporation des solvants. Le stockage idéal se fait à température

inférieure à 25°C à l’écart des sources de chaleur et du soleil.

Les gel coats polyesters sont soumis à la réglementation en vigueur pour les produits

inflammables.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ° LE TOPCOAT ou GELCOAT DE FINITION :

 

Comme leur nom l’indique, ils sont appliqués par-dessus le stratifié (en dernier). Ce

sont des gel coats qui contiennent de la paraffine pour éliminer le « poissant » lors

du séchage. Le top coat imperméabilise le stratifié. Cette technique de finition est

très répandue dans la fabrication des piscines, des bassins, des planchers de

camions et autres diverses applications. Le top coat se travaille comme les gel coats.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LE STRATIFIE : 

 

Lorsque le gel coat est poissant – colle au doigt mais ne marque pas - (environ 45 à

60 minutes après l’application), commence l’étape de la stratification.

production de certaines pièces :

 

Nous détaillerons principalement la technique de moulage au contact.

La réalisation du stratifié au contact consiste à appliquer simultanément des couches

de résine polyester et de fibre de verre que l’on appelle MAT. 

Demandant des caractéristiques chimiques et mécaniques plus importantes, on

utilisera d’autres résines (vinylester, époxy) et des tissus roving ou des complexe

(alternance de MAT et de tissus roving).

 

Le MAT se présente sous forme de rouleau. Il existe différents grammages en

commençant par le voile de surface qui est principalement utilisé pour obtenir des

pièces sans marquage de fibre et surtout pour éviter d’avoir des bulles derrière le gel

coat. Ensuite il y a le MAT 100gr/mÇ, 300gr/mÇ, 450gr/mÇ et 600gr/mÇ . Les plus

utilisés sont les MAT 300 et 450gr/mÇ.

 

Le MAT est un agglomérat de fibres de verre coupées qui sont assemblées entre

elles sans orientation particulière par un liant émulsion. La résine polyester dissout

ce liant permettant aux fibres d’épouser parfaitement la forme du moule.

Lorsque le liant est poudre, c’est pour des applications particulières de type

résistance chimique ou résistance à l’osmose et pour les pièces translucides.

Le roving est 2 fois plus résistant en traction et en flexion. Existe en grammage

300gr/mÇ et 500gr/mÇ. Se présente sous forme de rouleau. Il faut alterner un MAT

entre 2 roving pour éviter le délaminage.

 

Pour la réalisation d’un stratifié :

Préparation du MAT :

Découper à l’aide d’un cutter ou de ciseaux, les différentes couches de MAT qui vont être appliquées en fonction des

dimensions du bassin . On commencera toujours par le MAT le plus fin pour finir par

le MAT le plus épais.

Pour déterminer l’épaisseur finale de votre revêtement, voici un petit tableau récapitulatif et

très utile :

 

 grammage                                                    100gr/m2          300gr/m2         450gr/m2           600gr/m2

 

Epaisseur d’une couche verre + résine                    0.2 à 0.5mm   0.6 à 0.9mm    0.9 à 1.2mm      1.2 à 1.6mm

 

Peser le poids total des MATS découpés.

Ce poids servira à préparer la résine

 

Préparation de la résine polyester.

La résine polyester doit être à température entre 15 et 20°C. Il est préférable de

mélanger la résine avant utilisation (à l’aide d’un mélangeur manuel).

Inutile de préparer trop de résine à la fois car le temps de travail est relativement

cours et, avant d’avoir acquis une certaine expérience, il est préférable de procéder

par étape.

 

La quantité idéale à préparer en résine est de 2kg ce qui correspond environ à une

surface de 1 à 1.5m2 à imprégner.

La règle générale pour la préparation de la résine consiste à peser le MAT et de

multiplier par 2.5 ce chiffre pour avoir le poids de résine.

Par exemple : le poids de MAT est de 0.900kg, le poids de résine à préparer sera de

0.9 X 2.5=2.25kg.

 

Pour les grandes pièces, le poids total de MAT indique la quantité totale de résine

qu’il faut prévoir à l’achat. La préparation de la résine avec le catalyseur se fait

ensuite par petite quantité comme expliqué précédemment.

 

 

La résine est catalysée avec un catalyseur de type PMEC comme pour le gel coat.

Le taux de catalyseur conseillé est de 2% mais peut varier de 1 à 3% en fonction des

conditions d’utilisation.

Ne jamais sous catalyser ni sur catalyser une résine car cela

entraîne des problèmes de polymérisation.

 

Le dosage du catalyseur se fait à l’aide d’une éprouvette graduée ou d’un doseur

manuel, très pratique et sécurisant car il évite les projections de catalyseur grâce à

son couvercle. le catalyseur dans la résine est mélangé à l’aide d’un mélangeur manuel.

Mélanger pendant 1 bonne minute. La résine change légèrement de couleur.

 

Stratification  :

 

En stratification piscine, nous appliquons une couche de résine à l’aide  d’un rouleau sur le support préalablement préparé

lorsque l’on recherche à faire une pièce belle d’aspect, sans marquage de fibre).

Il faut Imprégner le MAT de résine et débuller.

Le débullage consiste à chasser l’air du stratifié à l’aide d’un rouleau débulleur. Il en

existe plusieurs sortes adaptées à chaque type de pièce . Le débullage permet également de consolider les couches de MAT entre

elles. Un bon débullage permet de dissoudre le liant et de rendre translucide la

couche de MAT. On peut ainsi vérifier en croisant les passages du rouleau débulleur

qu’il ne reste pas d’air dans le stratifié. Chaque couche doit

être imprégnée de résine et débullée.

Si la pièce possède des angles, il est préférable de « casser » le MAT ou de préparer

des bandes de MAT qui formeront cet angle. En effet, si l’angle est trop marqué, il

sera difficile d’enlever l’air piégé sous le MAT. Si des bandelettes sont découpées,

les possibilités d’évacuer l’air sont ainsi plus nombreuses.

 

LE CATALYSEUR :

 

Le catalyseur (ou durcisseur) est indispensable à la résine polyester pour

polymériser (ou durcir). Le % recommandé à incorporer dans la résine doit être

respecté pour réaliser un travail dans de bonnes conditions et obtenir des pièces

convenables.

Rappels de sécurité :

Le catalyseur est un produit qu’il faut manipuler avec précaution.

Ne pas fumer en présence de catalyseur, résines polyesters et tout produits

associés.

Ne jamais mélanger directement le catalyseur avec l’accélérateur sous peine de

réaction violente.

Si possible stocker les quantités nécessaires à la réalisation de ou des pièces mais

ne pas stocker le catalyseur en trop grande quantité. Ne jamais reverser du

catalyseur non utilisé dans son emballage d’origine. Ne prendre que la quantité

nécessaire.

Ne pas transférer le catalyseur dans n’importe quel récipient (pas de métal). Utiliser

des récipients en polypropylène ou polyéthylène.

Porter des lunettes pour éviter les projections dans les yeux et des gants pour éviter

tout contact avec la peau.

Le catalyseur doit être utilisé en l’état; ne pas le diluer.

Le stockage du catalyseur se fait à température inférieure ou égale à la température

recommandée par le fabricant, à l’abri des sources de chaleur et du soleil.

Le taux ou % de catalyseur peut varier de 1 à 3%. Ci-dessous un tableau des

correspondances en volume.

 

                                                                                 Poids de résine

 Volume de catalyseur à  ajouter (ml)       50g 100g 250g 500g 1kg  5kg

 

                  1%                                                0.5     1      2.5       5     10     50

                  2%                                                  1      2        5      10      20   100

                  3%                                                  2      3      7.5     15     30   150

LA PREPARATION : 

 

Nous avons pour habitude dire à nos clients que la préparation représente 70 % du travail final .

 

Tout repose sur une bonne prération . Le maintient ,

l'aspect, la durée de vie de votre polyester en dépend. 

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